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雙相鋼的連鑄工藝特點有哪些
發布者: 發布時間:2015/10/23 閱讀:919

雙相鋼澆鑄有模鑄和連鑄兩種方法。20世紀60年代以前雙相鋼大部分都是采用模鑄。從60年代以后才大規模普及連鑄技術,特別是70年代以后發展更快。到1985年全世界雙相鋼連鑄比已達到70%以上。目前工業發達國家基本上用連鑄取代了模鑄。雙相鋼采用連鑄,不僅提高了鋼水收得率,從而提高了綜合成材率,而且與爐外精煉相配合顯著提高了生產效率,還省略了開坯工序大量節約了能耗。

雙相鋼連鑄一般都和精煉爐配套,嚴格要求鋼水的化學成分和溫度;為防止鋼水二次氧化,在連鑄生產過程中要求采取無氧化保護澆注;對鋼水包、中間包、滑動水口、浸入式水口等實用的耐火材料要求嚴格;為保證連鑄坯的表面質量選擇合適的保護渣;連鑄過程中因結晶器的振動在連鑄坯表面上形成的振痕要加以控制;超級雙相鋼連鑄時電磁攪拌不可缺少。

雙相鋼一般采用與碳鋼相同的立式、立彎式或弧形連鑄機。精煉后的鋼水倒入鋼包,經過吹氬站對鋼水溫度進行微調后吊到大包回轉臺等待連鑄。上一包鋼水鑄完后經過回轉將待澆鋼包轉到中包注入口上方,然后通過長水口將鋼水注入中間包。中間包的鋼水經過浸入式水口進入結晶器成形和冷凝并連續下拉。表層凝固的鑄坯經過二冷段繼續快速冷卻至坯心成固體后進行定尺火焰切割,從而完成整個連鑄過程。

超級雙相鋼鋼水由鑄錠改成鑄坯工藝其作用不僅僅是為了提高10%的成材率、節能和縮短生產周期,而且由于連鑄工藝質量控制手段的完善,目前已經成為提高產品質量的必要手段。超級雙相鋼連鑄坯產品質量集中體現在除頭尾段坯外表面的不修磨率已經達到70%以上,總的表面修磨收得率已達到99.5%。為實現這個目標必須對鋼水進行精煉,達到低的氧和硫含量,搞好大包和中包的冶金精確控制鋼水溫度,實現無氧化澆注,進一步降低夾雜物含量。在此條件下根據不同的鋼種做到結晶器的振動工藝與保護渣相匹配,使鑄坯表面的振痕深度達到≤200μm,由此實現不銹鋼鑄坯表面基本不修磨軋制的目標www.hbsdyq.com

 
 

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